工業用ミシンは、繊維産業で重要な用途があります。 通常、工業用ミシンは電気モーターで駆動され、クラッチモーターはミシンで最も広く使用されています。 他の先進的なモーターと比較して、クラッチモーターには、高エネルギー消費、高ノイズ、高振動、高温度上昇という欠点があります。 しかし、低価格という長所があるため、他のモーターに長期間交換することは困難です。 したがって、クラッチモーターを適切に最適化することにより、その作業効率を改善し、エネルギー消費を削減することは非常に重要です。
工業用ミシンの単相非同期モーターが改善され、省エネコントローラーが設計されています。これにより、エネルギー利用効率を効果的に向上させると同時に、工業用ミシンコントローラーのインテリジェンスと省エネレベルを向上させることができます。
工業用ミシンでは、モーターは重要なコンポーネントです。 適用できるモーターには多くの種類があり、クラッチモーターが最も広く使用されています。 クラッチモーターは単相電源で駆動し、非同期モーターです。 その動作原理は次のとおりです。固定子の単一巻線によって生成されるのはパルス磁気ポテンシャルであり、分解結果は正と負のシーケンスで同じ振幅の回転磁気ポテンシャルです。 従来のクラッチモーターは、作業プロセス中にクラッチを介して動力を伝達する必要があります。 これにより、産業用ミシンの運転中や電源投入後の待機中は、常にモーターが回転します。 これにより、モーターが長時間作動します。
無負荷状態では、作業効率が悪く、多くのエネルギーを無駄にしています。 クラッチモーターには明らかな欠点があります。つまり、出力効率が比較的低く、通常、出力電力は入力電力の約40％にしか到達できません。 作業工程では、生地の厚さによってモーターの出力は変化しませんが、常にフルパワーの出力を維持します。 ミシン待機中は、モーターは回転しています。 このとき、モータークラッチが負荷から解放され、負荷なしで実行されるため、多くのエネルギーが浪費されます。 さらに、従来のクラッチモーターには、公称値が大きすぎる、電圧が高すぎる、動作サイクルが頻繁に変化するなど、他の次の問題もあります。これらの欠陥により、比較的大きな振動が発生しやすく、運用効率が低い。 また、温度が上昇すると、モーターは多くのエネルギーを消費するだけでなく、故障率が高くなるため、シャットダウン時間が長くなります。 これにより、モーターの耐用年数が短くなり、モーターのメンテナンスのコストが増加します。
